A pultrúziós eljárás egy folyamatos öntési módszer, amelyben a ragasztóval impregnált szénszálat kikeményedés közben vezetik át a formán. Ezt a módszert összetett keresztmetszeti alakú termékek előállítására használják, így újra megértették, mint a tömegtermelésre és a termelési hatékonyság javítására alkalmas módszert, és alkalmazása is egyre növekszik. A pultrúziós eljárás során azonban gyakran előfordulnak olyan problémák a termék felületén, mint a hámlás, repedés, buborékok és színbeli eltérések.
Hámlás
Amikor a kikeményedett gyanta részecskéi kijönnek a formából az alkatrész felületén, ezt a jelenséget lepattogzásnak vagy leválásnak nevezik.
Megoldás:
1. Növelje a kikeményedett gyanta korai formájának bemeneti adagolási végének hőmérsékletét.
2. Csökkentse a gyártósor sebességét, hogy a gyanta korábban kikeményedjen.
3. Állítsa le a vezetéket tisztítás céljából (30-60 másodperc).
4. Növelje az alacsony hőmérsékletű iniciátor koncentrációját.
Hólyag
Amikor hólyagosodás keletkezik az alkatrész felületén.
Megoldás:
1. Növelje a bemeneti végforma hőmérsékletét, hogy a gyanta gyorsabban kikeményedjen
2. Csökkentse a vonalsebességet, ami ugyanazt a hatást éri el, mint a fenti intézkedések
3. Növelje a megerősítés szintjét. A habzást gyakran az alacsony üvegszál-tartalom miatti üregek okozzák.
Felületi repedések
A felületi repedéseket a túlzott zsugorodás okozza.
Megoldás:
1. Növelje a forma hőmérsékletét a kikeményedési sebesség felgyorsításához
2. Csökkentse a vonalsebességet, ami ugyanazt a hatást éri el, mint a fenti intézkedések
3. Növelje a töltőanyag töltetét vagy üvegszál-tartalmát a gyantában gazdag felület szívósságának növelése érdekében, ezáltal csökkentve a zsugorodást, a feszültséget és a repedéseket
4. Felületpárnák vagy fátyolok hozzáadása az alkatrészekhez
5. Növelje az alacsony hőmérsékletű iniciátorok tartalmát, vagy használjon a jelenleginél alacsonyabb hőmérsékletű iniciátorokat.
Belső repedés
A belső repedések általában a túlzottan vastag szakaszokhoz kapcsolódnak, és repedések jelenhetnek meg a laminátum közepén vagy a felületén.
Megoldás:
1. Növelje az adagoló vég hőmérsékletét a gyanta korábbi kikeményítése érdekében
2. Csökkentse a forma hőmérsékletét a forma végén, és használja hűtőbordaként az exoterm csúcs csökkentése érdekében
3. Ha a forma hőmérséklete nem változtatható, növelje a gyártósor sebességét, hogy csökkentse az alkatrész külső kontúrjának hőmérsékletét és az exoterm csúcsot, ezáltal csökkentve a hőfeszültséget.
4. Csökkentse az iniciátorok szintjét, különösen a magas hőmérsékletű iniciátorokét. Ez a legjobb végleges megoldás, de némi kísérletezésre van szükség a segítséghez.
5. Cserélje ki a magas hőmérsékletű iniciátort egy alacsony hőfejlődési fokú, de jobb kikeményedési hatású iniciátorra.
Kromatikus aberráció
A forró pontok egyenetlen zsugorodást okozhatnak, ami kromatikus aberrációt (más néven színátvitelt) eredményez.
Megoldás:
1. Ellenőrizze a fűtőtestet, hogy a helyén van-e, és ne legyen egyenetlen a hőmérséklet a szerszámon.
2. Ellenőrizze a gyantakeveréket, hogy a töltőanyagok és/vagy pigmentek ne ülepedjenek le vagy váljanak szét (színbeli eltérés).
Alacsony buszkeménység
Alacsony Barcol-keménység; a hiányos kikeményedés miatt.
Megoldás:
1. Csökkentse a gyártósor sebességét a gyanta kikeményedésének felgyorsítása érdekében
2. Növelje a forma hőmérsékletét a kikeményedési sebesség és a kikeményedési fok javítása érdekében.
3. Ellenőrizze a túlzott lágyulást okozó keverékösszetételeket
4. Ellenőrizze az egyéb szennyeződéseket, például a vizet vagy a pigmenteket, amelyek befolyásolhatják a kötési sebességet
Megjegyzés: A Barcol-keménységi értékeket csak azonos gyantával készült kikeményedések összehasonlítására szabad használni. Különböző gyantákkal készült kikeményedések összehasonlítására nem használhatók, mivel a különböző gyanták a saját specifikus glikoljaikkal készülnek, és eltérő mélységű térhálósodással rendelkeznek.
Légbuborékok vagy pórusok
Légbuborékok vagy pórusok jelenhetnek meg a felületen.
Megoldás:
1. Ellenőrizze, hogy a keverés során vagy a nem megfelelő melegítés miatt keletkezett-e felesleges vízgőz és oldószer. Az exoterm folyamat során a víz és az oldószerek felforrnak és elpárolognak, buborékokat vagy pórusokat okozva a felületen.
2. Csökkentse a gyártósor sebességét és/vagy növelje a forma hőmérsékletét, hogy a felületi gyanta keménységének növelésével jobban megoldja ezt a problémát.
3. Használjon felületvédőt vagy felületi filcet. Ez megerősíti a felületi gyantát, és segít eltávolítani a légbuborékokat vagy pórusokat.
4. Adjon felületi párnákat vagy fátylat az alkatrészekhez.
Közzététel ideje: 2022. június 10. 
