A BMC a következő rövidítése:Tömeges formázóanyagAngol, kínai neve Bulk Molding Compound (más néven: telítetlen poliészter üvegszállal erősített Bulk Molding Compound), folyékony gyanta, alacsony zsugorodású szer, térhálósító szer, iniciátor, töltőanyag, rövidre vágott üvegszál pelyhek és egyéb fizikai összetevők komplex keverékéből áll. Hőmérséklet és nyomásviszonyok között a telítetlen poliészter és a sztirol térhálósodása, polimerizációs reakció megy végbe. Hőmérséklet és nyomás alatt a telítetlen poliészter és a sztirol térhálósodik és polimerizációs reakció révén kikeményedik. Kiváló mechanikai tulajdonságai, kiváló elektromos tulajdonságai, hőállósága és jó feldolgozási tulajdonságai miatt széles körben használják elektromos készülékekben, műszerekben, autógyártásban, repülésben, szállítmányozásban és építőiparban.
Formulációs rendszer
1. Telítetlen poliészter gyanta: smc/bmc speciális gyantával, főként m-fenil-up tartalmú, ütésálló, korrózióálló, íválló, alkalmas blokk- vagy anizotrop termékek gyártására.
2. Térhálósító szer; sztirol monomer esetén a mennyisége akár 30% ~ 40% is lehet, a telítetlen poliészter kettős kötéseinek tartalmától, valamint a transz és cisz kettős kötések arányától függően, a térhálósító monomerek magas aránya teljesebb kikeményedést eredményezhet.
3. A terc-butil-peroxibenzoát (TBPB) magas hőmérsékletű térhálósítószerrel iniciált iniciátor a gyakran használt magas hőmérsékletű térhálósítószerek közé tartozik, folyékony bomlási hőmérséklete 104 fok, öntési hőmérséklete pedig 135-160 fok.
4. A hőre lágyuló gyantákban általában alacsony zsugorodású adalékként hőtágulást alkalmaznak a formázási összehúzódás ellensúlyozására. Általában a termékek zsugorodási sebességét 0,1–0,3% között kell tartani, ezért az adagolást szigorúan ellenőrizni kell.
5. Erősítőanyagok: Általában 6 ~ 12 mm hosszú, rövid szálak kapcsolási feldolgozása során 6 lángálló anyagot használnak Al2O3.3H2O alapú eljárással, kis mennyiségű új foszfortartalmú lángálló anyag hozzáadásával, hidratált alumínium-oxid töltőanyagként is funkcionál 7. A töltőanyagok csökkenthetik az elektromos tulajdonságok és az égésgátlás javításának költségeit. A kalcium-karbonát a legrégebben használt töltőanyag, jó általános teljesítménnyel, általában finom, mikropor formájában, kapcsolási kezelés után, majd hozzáadva.
BMC folyamat
1. Ügyeljen az anyagok hozzáadásának sorrendjére. A z-típusú dagasztógépben összekeverve, a dagasztógép fűtőberendezéssel rendelkezik, hogy a keverés egyenletes legyen-e, a színes paszta vagy a szén színe egyenletesen megfelelő-e, körülbelül 15 ~ 18 percig.
2. Rövidre vágott üvegszál az utolsó, korai csatlakozáshoz, hogy nagyszámú törött szálat összekapcsoljon, ami befolyásolja a szilárdságát
3. A BMC anyagot alacsony hőmérsékleten, általában 10 Celsius fokon kell tárolni. A hőmérséklet magas, a telítetlen gyanta könnyen térhálósítható és kikeményíthető, majd a feldolgozás során nehézségekbe ütközik a formázás.
4. Formázási hőmérséklet: kb. 140 fok, a felső és alsó formahőmérséklet 5 ~ 10 fok, formázási nyomás kb. 7 mpa, tartási idő 40 ~ 80 s/mm
Ipari diagnosztika
1. Termék repedése: a termék repedési problémája gyakori, különösen téli alacsony hőmérsékleti körülmények között. Az úgynevezett repedés a termék belső feszültsége, külső behatása vagy környezeti feltételek, valamint egyéb felületi hatások által okozott repedésekre vagy belső repedésekre utal.
2. Megoldás; konkrétan a nyersanyagokból, az arányokból és a megoldás folyamatából.
2.1 Nyersanyagok kiválasztása és feldolgozása
1) A gyanta a bmc, telítetlen poliészter gyanta, vinil-észter mátrixa,fenolgyanta, melamin stb. A gyanta a kikeményedő termék, alapvető szilárdsággal. Ezért az smc/bmc speciális gyanta használata m-fenilén típusú gyanta, az m-fenilén gyanta nagy viszkozitású, mint az o-fenilén típusú, így amellett, hogy maga a gyanta is zsugorodik, több térhálósító monomert képes befogadni, így a sűrűsége növekszik, a zsugorodási sebesség csökken.
(2) kompozit alacsony zsugorodású adalék hozzáadása; telítetlen poliészter gyanta kikeményedési összehúzódási sebessége akár 5 ~ 8% is lehet, különféle töltőanyagok hozzáadása esetén a zsugorodás továbbra is meghaladja a 3%-ot, a termék zsugorodási sebessége általában meghaladja a 0,4%-ot a repedések kialakulásához, ezért hőre lágyuló gyanták hozzáadása esetén a hőre lágyuló gyanták használata kiküszöböli az alkatrészek hőtágulását a kikeményedési összehúzódás során. A PMMA, PS és sztirol monomer keverése és oldása annál jobb, a PMMA hozzáadása jobb felületkezelést eredményez. A termék zsugorodása 0,1 ~ 0,3%-ban szabályozható.
(3) töltőanyag, égésgátló, üvegszál; üvegszál hossza – általában 6 ~ 12 mm, néha a nagy mechanikai tulajdonságok eléréséhez 25 mm-ig; a fröccsöntési folyékonyság követelményeinek teljesítéséhez 3 mm-ig. Az üvegszál-tartalom általában 15% ~ 20%; nagy teljesítményű termékekhez 25% -ig. A BMC üvegszál-tartalma alacsonyabb, mint az SMC-é, több töltőanyagot kell hozzáadni, így a szervetlen töltőanyag előállításának költsége alacsonyabb. Alacsonyabb szervetlen töltőanyag előállításához, égésgátló, üvegszál és gyanta előállításához általában szilán kapcsolószert használnak az összekeverés előtt, általában KH-560, KH-570 hatást fejtenek ki, jó hatással vannak a szilárd anyagok finom, mikronizált minőségű, 1 ~ 10 μm szemcseméretű (1250 mesh-nek megfelelő) nehéz kalcium-karbonát egyesítésére.
2.2 BMC adagolási követelmények A BMC alapgyanta mennyisége nem lehet kevesebb 20%-nál, az iniciátor mennyisége a térhálósítószer mennyiségéhez viszonyítva alapvetően nem kell további térhálósítószert hozzáadni, a gyantatartalom 35%-a, a zsugorodáscsökkentő szer mennyisége mellett a gyanta mennyiségétől is függ. A magas hőmérsékletű térhálósítószer (TBPB), töltőanyag és égésgátló (alumínium-hidroxid) használata a kötés során a teljes mennyiség körülbelül 50%-a megfelelőbb, kétszer annyi, mint a gyanta. Túl sok kötés esetén a szerkezet szilárdsága károsodik, és könnyen megrepedhet!
2.3 Gyártási folyamat feltételei
(1) Keverés, mindenekelőtt az anyag egyenletes keverésekor, a porhoz először kis fajsúlyt adunk hozzá, majd nagy fajsúlyt, először a folyadékot keverjük össze, majd adjuk hozzá, az iniciátort adjuk hozzá utoljára, a sűrítőanyagot a gyantapaszta és a polisztirol gyúrása előtt kell hozzáadni. Az üvegszálat részletekben adjuk hozzá.
(2) Formázási folyamat körülményei: a formázási folyamat paraméterei közvetlenül befolyásolják a termék jó vagy rossz állapotát. Általában a formázási nyomás növekedésével a zsugorodás csökken. A túl magas formahőmérséklet felületi olvadási vonalat képez, az anyag nem egyenletes, a belső feszültség eltérő, és könnyen repedhet. A nyomás megfelelő ideig tartó fenntartása elősegíti az alkatrészek repedésének megelőzését.
(3) előmelegített szigetelőrendszer: az alacsony hőmérsékletű alkatrészek könnyen repedhetnek. Ezért az anyagot előmelegíteni kell.
Közzététel ideje: 2025. június 10.
